Equipamentos para o tratamento térmico de metais são um prazer caro. Nem todo mestre iniciante está pronto para desembolsar uma quantia substancial por sua compra. Mas existem tecnologias segundo as quais você pode construir uma forja forja a gás com suas próprias mãos, sem muita dificuldade e custo.
No artigo por nós apresentado, você encontrará uma descrição detalhada da montagem do principal atributo da ferraria. Falaremos sobre como funciona a forja e sobre seus componentes estruturais. Mostraremos como atingir a temperatura necessária para fundir e forjar peças de trabalho.
Para os artesãos domésticos independentes, sugerimos que se familiarize com os produtos caseiros comprovados pela prática da ferraria. Você descobrirá quais materiais, dispositivos acabados e ferramentas são necessários para a fabricação de uma forja. Obtenha informações sobre o processo complicado e forneça conselhos valiosos.
O conteúdo do artigo:
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Princípio de operação e especificações do projeto
- Como funciona uma forja forja?
- Dispositivo e componentes de trabalho
- Escolhendo combustível azul para o trabalho
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Forja forja tecnologia de construção
- Projeto elementar com queimador de gás
- Versão móvel do gosyatnitsa
- Equipamento estacionário de oficina
- Baseado no legado da cavalaria
- Buzina de um cilindro com queimador de propano
- Conclusões e vídeo útil sobre o assunto
Princípio de operação e especificações do projeto
Uma forja é necessária para uma série de operações de preparação de metal para processamento subsequente. A peça de trabalho aquecida recebe a forma projetada. É usado para fazer joias forjadas, que agora são populares na vida cotidiana, peças, utensílios, móveis, etc.
A forja é utilizada em todas as áreas de tratamento térmico. Pode ser bem miniatura, literalmente instalado sobre a mesa, e estacionário, lembrando um fogão tradicional de tijolos. Independentemente do tamanho, todos os modelos operam de acordo com o mesmo princípio.
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Uma forja instalada em uma garagem ou despensa semelhante alcançará temperatura de fundo em 1100-1200 graus para aquecimento, fundição e forjamento de metais, cimentação, vazante produtos de vidro
As forjas para trabalho de ferraria são fixas e portáteis. Existem tipos de piso para forjar grandes espaços em branco e modelos de mesa para fazer joias originais.
Em uma versão simplificada, uma forja pode ser feita a partir de um recipiente de metal, no qual é necessário fornecer combustível e ar para manter a combustão.
As forjas oferecidas pela indústria não podem ser chamadas de equipamentos baratos. Mas existe uma saída. Você pode fazer isso com suas próprias mãos
Equipamento para uma ferraria privada
Versão desktop de uma forja de ferreiro caseira
Versão simplificada da forja
Unidade de forjamento de fábrica
Como funciona uma forja forja?
Para preparar o metal para o forjamento subsequente, ele deve ser aquecido e literalmente "amolecido" sob condições de temperatura de até 1100-1200 ° C. As condições são alcançadas devido às características específicas do projeto que garantem o fornecimento de combustível e oxigênio à zona de combustão nas proporções necessárias ao processo.
Dentro de uma forja de gás ou combustível sólido, ocorre uma reação química característica: os hidrocarbonetos são processados. O carbono produzido pela combustão de hidrocarbonetos gasosos e sólidos captura e se apropria do oxigênio do metal aquecido. O resultado é aço sem impurezas oxidantes.
Uma forja construída com suas próprias mãos não permitirá, é claro, forjar lâminas de damasco e treliças perfuradas para uma balaustrada requintada, mas para a fabricação de utensílios domésticos simples e joias originais é bastante ajuste
As características da forja permitem o aproveitamento parcial do potencial de redução do carbono. Todo o oxigênio não é queimado da peça pré-aquecida. Devido à redução parcial, o metal não é completamente queimado e não se torna quebradiço, como é o caso do ferro fundido.
Nenhum material especial é necessário para construir uma forja doméstica em miniatura. Quase todo proprietário tem tudo o que é necessário. Certamente ele tem tijolos e sucata, tubos de aço, âncoras, braçadeiras
A propósito, os produtos de ferro fundido na indústria após o tratamento térmico são saturados de oxigênio para se livrar dessa deficiência ou pelo menos minimizá-la.
Em um forno industrial equipado com sistema de controle, o ar necessário para a combustão é injetado de forma que falte um pouco. É difícil equipar um produto caseiro com tal dispositivo, a menos, é claro, instalar um queimador de gás pronto com automação.
Independentemente do projeto e do tipo de operação da forja, o carbono liberado do hidrocarboneto é processado em sua área de trabalho. Atrai óxidos para si, eliminando o metal
Devido à impossibilidade de um suprimento regulado de ar, ou melhor, do oxigênio contido nele, os produtos forjados feitos à mão são freqüentemente queimados. Isso acontece nos estágios iniciais. Porém, com a experiência vem a capacidade do mestre de sentir quando é necessário parar o aquecimento, bem como o conhecimento do que fazer para evitar uma perda total de oxigênio.
Dispositivo e componentes de trabalho
São muitas as opções para a confecção de modelos caseiros, testados na prática por ferreiros. Apresentaremos apenas uma pequena parte deles. Antes de decidir qual forja a gás é melhor fazer com suas próprias mãos, vamos descobrir as características típicas do dispositivo.
Tecnicamente, qualquer forja é uma espécie de forno com acessórios característicos: uma fornalha, uma grelha, uma câmara de ar, referida no Unidades de aquecimento russas ventilador. Ao contrário de um fogão convencional, a câmara de ar está equipada com um dreno para ajuste da alimentação de ar e um tubo de derivação com válvula.
A grelha é reforçada de modo a resistir a esforços termomecânicos consideráveis. Uma grelha normal feita de hastes de metal ou peças de canto não funcionará. Você precisa de um dispositivo reforçado. Idealmente, é um painel de metal espesso montado na mesa de trabalho com orifícios perfurados uniformemente.
No projeto da forja, cada parte estrutural desempenha certas funções, devido às quais a liberação do metal das impurezas e o aquecimento para o forjamento são realizados de forma otimizada.
A combinação desses componentes é chamada de tuyere. Existem vários no conjunto completo dos fornos industriais, podendo ser trocados em função das condições exigidas para a realização de determinada operação e do tamanho da peça aquecida.
A lança geralmente não é instalada em uma caixa fechada, mas montada em uma mesa. Ele precisa ser suficientemente estável e protegido de efeitos térmicos, para o qual um forro é usado. Em várias estruturas, uma grade é instalada na mesa ou um painel de metal perfurado é instalado em seu lugar.
No forro da mesa de uma lareira estacionária, que vai ser explorada ativamente, são utilizados tijolos refratários de quartzo. Produtos caseiros para trabalho único são forrados com tijolos de argila. É mais fácil encontrá-lo à venda e o preço é menor.
A câmara de combustão da forja é reforçada por forro, que é feito com tijolos refratários ou argila refratários que podem suportar altas temperaturas
Para a coleta e remoção completa dos gases de combustão, uma tenda ou guarda-chuva é colocada acima da mesa com um painel perfurado ou acima da lança. Eles são conectados a um canal de fumaça, que é construído de acordo com o princípio chaminé para caldeira a gás. Deve funcionar perfeitamente porque os gases emitidos quando o metal é aquecido são extremamente tóxicos.
Além dos principais componentes estruturais, também existem dispositivos adicionais. Normalmente, os ferreiros colocam um banho de endurecimento próximo à mina para que o produto acabado possa ser imediatamente imerso em um meio de resfriamento e têmpera. Este é o caso quando o endurecimento por choque térmico é necessário.
Ao equipar sua própria forja, você precisa pensar não apenas na fabricação de equipamentos para aquecimento de metal, mas e equipamentos relacionados: bigorna, banho de têmpera, câmara de gás-ar, chaminé e exaustão guarda-chuva
Os artesãos também usam a câmara de gás-ar em escala industrial. Nele, os produtos são secos a partir do condensado, adicionados à composição dos aditivos, que só podem ser adicionados no estado gasoso. Ali também se seca o ar para se obter certas condições tecnológicas.
Para aumentar a área de temperatura extremamente alta, um cadinho é usado - um sino que se expande em direção à base. É necessário principalmente ao trabalhar com metais não ferrosos e preciosos. Os artesãos muitas vezes não precisam de nenhum dos acréscimos, exceto uma banheira, para a qual qualquer recipiente de metal de volume suficiente pode ser adaptado.
Escolhendo combustível azul para o trabalho
Acredita-se que tanto a linha principal quanto gás liquefeito engarrafado. Vamos decepcionar: não é apropriado usar uma opção natural não refinada.
Existem duas boas razões para não usar combustíveis fósseis:
- Do tubo chega até nós o combustível azul, uma espécie de mistura de hidrocarbonetos gasosos. Seu valor calorífico e capacidades de retenção de oxigênio diferem. Portanto, é virtualmente impossível sintonizar um suprimento de ar ideal.
- A mistura de gases de uso doméstico contém sempre, embora insignificante, mas influenciando no resultado, o teor de impurezas. A presença de fósforo com silício pode não ser notada, mas o enxofre certamente tornará o resultado dos esforços de trabalho inutilizáveis. Somente o derretimento pode salvar.
Além disso, o gás doméstico é odorizado - dando-lhe um odor característico para que um vazamento possa ser detectado imediatamente. Essas substâncias também afetarão negativamente a qualidade.
O gás doméstico não é adequado para o funcionamento da forja, pois contém impurezas que interferem no processamento dos metais. O combustível gasoso deve ser limpo antes de ser alimentado na zona de combustão ou cilindros com monogás industrial devem ser usados
Gases liquefeitos industriais seriam perfeitos: propano ou butano fornecido em cilindros. Mas apenas se forem monogases sem nenhuma impureza que os acompanhe.
Se não for possível comprar combustível azul refinado, você mesmo pode limpá-lo. Um recipiente com naftaleno ajudará a se livrar dos compostos que contêm enxofre, através dos quais o gás deve passar antes de chegar ao queimador.
A propósito, se você usar um queimador de fábrica, o processo de construção da forja será realizado muito mais rápido. E você não precisa se preocupar com o resultado, tudo funcionará perfeitamente e com segurança. Além disso, no queimador, o ar e o gás podem ser misturados antecipadamente nas proporções necessárias para o funcionamento.
Forja forja tecnologia de construção
Comecemos desde já que a forja a gás caseira, com os desenhos e métodos de montagem que lhe apresentaremos, não é adequada para fins de produção. No entanto, é muito fácil fazer joias exclusivas, engenhocas interessantes, produtos de metal originais com sua ajuda.
Muitos modelos de fornos de forja projetados para operação com combustíveis sólidos podem ser adaptados para operação com gás
Vamos começar com as opções mais simples que não exigem habilidades em soldagem e outras áreas de construção do empreiteiro.
Projeto elementar com queimador de gás
A forja mais simples para a formação de belas pontas em uma barra de metal, a partir da qual está planejado para soldar uma boa cerca no país, ou para forjar joias pode ser feito de seis argila refratária tijolos.
A grelha neste modelo é cozida com base em duas sobras de tubo de aço VGP de diâmetro arbitrário, mas não muito grande. Eles são soldados a eles, torcidos como um parafuso, aparando um tubo de perfil, ângulo ou tira. Isso é necessário para capturar o fluxo da explosão.
A versão mais simples de uma forja pode ser montada em meia hora a partir de seis tijolos, vários pedaços de tubo de aço e metal laminado
Os tijolos fireclay são usados para fazer uma "fornalha", que tem apenas uma base, um teto superior e duas paredes nas laterais. Esta buzina é instalada apenas na rua, pois não é fornecido sistema de exaustão de fumaça. Na lateral da pressurização, um pequeno orifício é cavado no solo para o corpo de um queimador de gás ou maçarico.
Para evitar uma explosão do queimador de gás durante o funcionamento deste forno, é melhor colocar uma divisória de papelão de amianto antes de entrar na fornalha. Afinal, o calor que emana da fornalha aberta pode retornar e aquecer o tanque de gás.
Nas instalações de forjamento mais simples, o ar de combustão é fornecido naturalmente ou por fole. em ambos os casos, é impossível controlar o fornecimento de oxigênio
Em geral, neste dispositivo, o aquecimento é realizado em carvão ou coque (coque fino produzido especificamente para ferreiros). Um maçarico a gás ou maçarico é usado apenas para ativar o processo. Eles irão inflamar e criar um fluxo de explosão.
Versão móvel do gosyatnitsa
Para o dispositivo deste modelo, você precisa de um gosper usado. Buracos são abertos em suas extremidades para entrar em um queimador de gás feito em casa ou comprado. Dois recessos são cortados acima dos orifícios. Este modelo, como o anterior, pode ser operado exclusivamente ao ar livre.
O revestimento de uma fornalha caseira é feito com uma mistura de areia de argila refratária com argila de tijolo. Você pode comprar uma mistura pronta para isso. Após a aplicação, você não precisa assar nada de propósito. A cura do composto de revestimento ocorrerá durante o uso do acessório.
Para o sopro, é instalado um ventilador de tipo e potência adequados, por exemplo, a partir de uma sirene manual. O ideal é um queimador de gás fundido, que pode ser removido de uma caldeira turboalimentada, se estiver, é claro, em funcionamento.
A construção em antigos tachos de ferro fundido não permite atingir temperaturas superiores a 900 ° С, o que restringe significativamente o âmbito de aplicação
Esta solução tem uma desvantagem significativa - você só pode trabalhar com ela na rua e, se usar um queimador com soprador, precisará de fonte de alimentação. Aqueles. você terá que estocar um bom cabo de extensão com energia suficiente ou correr riscos colocando o dispositivo perto de sua casa.
Há outra opção - peles de ferreiro, que são usadas por ferreiros há vários séculos. Observe, no entanto, que não é nada seguro bombear ar para a fornalha da lareira manualmente. E com desempenho tudo será problemático e ambíguo.
Equipamento estacionário de oficina
Os modelos instalados em oficinas para trabalho permanente devem ser não apenas funcionais, mas também ergonômicos. É importante considerar a usabilidade e a segurança, porque uma barra de metal em brasa é uma ameaça potencial. E ter ferimentos graves não está incluído nos planos de nenhum mestre normal.
Nesse caso, as dimensões do equipamento não devem ser tomadas como padrão, pois estamos todos dobrados e dispostos individualmente. A forja do ferreiro deve ser conveniente para você e para quem vai utilizar a sua oficina, se for alugada em conjunto. A altura da área de trabalho e suas dimensões são de particular importância.
A buzina móvel pode ser utilizada no inverno em oficina equipada com sistema de exaustão com sonda, e no verão - na rua, movimentando-se para dentro do prédio após a conclusão das obras
Para determinar o tamanho da futura forja, procederemos da seguinte forma:
- Escolheremos um local na oficina que permita que todos os equipamentos principais e adicionais sejam colocados em locais convenientes para a realização de toda a gama de trabalhos de aquecimento, forjamento e têmpera.
- Vamos definir nosso lugar. Vamos ficar com os pés separados na largura dos ombros. Dobre o braço de trabalho (direito / esquerdo) no cotovelo.
- Medimos a distância do cotovelo do braço dobrado ao plano do chão. É mais conveniente para o seu parceiro fazer isso. Então também obteremos o segundo resultado, se você não for o único a forjar. Adicionamos 5-7 cm à média aritmética de duas distâncias - obtemos a altura da área de trabalho.
- Pegamos os maiores carrapatos para medir a distância do abdômen até seu ponto mais extremo. Adicione 10-12 cm à distância medida - obtemos metade da diagonal da área de trabalho.
- Calculamos o comprimento da lateral de uma mesa quadrada, levando em consideração a metade da diagonal obtida anteriormente.
A mesa do ferreiro geralmente não é redonda, porque é inconveniente trabalhar, especialmente se você tiver que trabalhar com um assistente.
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Um forno caseiro para nossa própria forja é feito levando em consideração os tamanhos individuais e a facilidade de uso do equipamento
No centro da mesa de trabalho da forja para trabalhos regulares, encontra-se uma grelha inteiriça com perfuração uniforme. Esta opção acumula menos fumos e, se acumular, distribui-se de maneira mais uniforme do que uma grelha pré-fabricada de uma barra, tira ou canto.
Em tais projetos, um aspirador de pó não é usado para pressurizar a massa de ar durante o trabalho com carvão ou coque. Melhor conectar o ventilador centrífugo do caracol do fogão do carro
Os fornos instalados permanentemente para uma forja privada devem ser equipados com um sistema de coleta e remoção de gases de combustão. Em um espaço fechado, também é aconselhável providenciar ventilação de exaustão mecânica.
Mesa de trabalho de forja estacionária
Grelha inteiriça
Duto de ar para fornecer oxigênio à zona de combustão
Sistema de exaustão de fumaça para uma fornalha em uma ferraria particular
A forja estacionária, apresentada no sistema, é um equipamento versátil que pode ser adaptado tanto para combustíveis sólidos como gasosos. No caso de carregar carvão de lenha queimada ou coque na fornalha, o ar é soprado por um ventilador do fogão do carro, porque o aspirador vai soprar as brasas.
No centro da área de trabalho, há uma grade embutida. Esta opção é necessária para que, quando os orifícios forem tampados com fumaça, não haja uma distribuição desigual de calor. Ao usar gás, é necessário equipar a instalação com um queimador de injeção, o que é melhor comprar, mas você também pode fazer.
Baseado no legado da cavalaria
Os cavaleiros sempre precisavam de ferraduras e pregos para prendê-los. Até mesmo os esquadrões de hussardos e ulanos em seu arsenal tinham chifres portáteis que se moviam junto com as formações militares. No coração das máquinas de forjamento móveis estava um mecanismo de manivela.
No centro da ação da forja, que seguiu os lanceiros e hussardos para as posições de combate, estava o uso de um mecanismo de manivela
Um análogo do mecanismo de manivela agora é mais fácil de encontrar. Basta lembrar onde a máquina de costura de pés da avó era guardada pela empresa "Singer". Com algumas alterações, vão servir os seguidores de Singer da marca Chaika.
Se o gás for usado como combustível no trabalho de uma forja artesanal, é melhor misturá-lo em uma câmara de gás-ar à qual o aspirador está conectado
É aconselhável dar preferência às versões antigas com cama de ferro fundido. Ele irá suportar qualquer estresse térmico e mecânico. A solução ideal será uma construção sobre rodas, que pode ser facilmente deslocada para um local conveniente para o trabalho.
Buzina de um cilindro com queimador de propano
Avisamos de imediato que este modelo de forja é adequado apenas para quem tem uma experiência considerável com propano. A câmara de gás desta opção é bastante grande, portanto, com a menor violação das regras, a explosão pode ser de força destrutiva. As consequências são imprevisíveis, mas na maioria dos casos catastróficas.
Um mestre que decide fazer uma forja a partir de um cilindro de oxigênio vai precisar exatamente desse recipiente vazio com um diâmetro de 25 cm ou mais. Serão necessários materiais refratários: placa, cimento, tinta, lã de caulim. Você precisará de fixadores, revestimento de cerâmica e um barril de aço rosqueado para equipar o ponto de conexão do queimador.
Você também precisará de fixadores e outros materiais, que listamos no texto. Para realizar o trabalho, é necessário estocar uma trituradora, um conjunto de 10-32 torneiras, uma espátula, uma escova de revestimento, uma broca e limas. E você também precisará de equipamento de proteção: um respirador eficaz, luvas de algodão de trabalho, óculos de proteção.
A seleção de fotos a seguir irá informá-lo sobre a montagem de um forno caseiro a partir de um cilindro de oxigênio:
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Vamos preparar uma botija de gás (no nosso caso, de oxigênio) para o trabalho: vamos lavá-la com um produto doméstico adequado. Para aliviar a tensão da estrutura metálica, marque em ambos os lados dois círculos de um disco DVD e recorte-os.
Para fazer um furo na frente, marque um círculo. Nós o desenhamos de acordo com o contorno de uma panela de tamanho adequado ou outro recipiente semelhante.
Do lado da frente, cortamos o cilindro de gás ao longo do círculo delineado. No lado oposto, corte a extremidade do cilindro ao longo da costura. Em seguida, soldamos a parte cortada por trás, mas não com uma costura contínua, mas com uma costura intermitente
Limpamos as seções de ambos os lados com lixa ou esmeril com disco abrasivo para que não fiquem rebarbas
Etapa 1: marcação de orifícios auxiliares
Etapa 2: marque o orifício de frente
Etapa 3: cortar o cilindro com uma esmerilhadeira
Etapa 4: lixar o corte com uma lixa
Se o cilindro inicialmente não tinha pernas de apoio e uma alça na parte superior para transporte, eles deveriam ser soldados. Aliás, se não houver experiência em soldagem, o trabalho de junção das peças pode ser feito com parafusos ou por solda.
Em seguida, você precisa organizar um tubo de ramificação para entrar no queimador em nossa forja caseira:
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Tendo fixado o cano roscado à parede do cilindro, nós o contornamos. É melhor para os destros colocá-lo na parte superior direita, aproximadamente no meio do contêiner, para os canhotos - à esquerda
Para os proprietários de uma broca com uma carotagem, fazer um furo é fácil e simples. Vamos supor que não temos essa ferramenta à nossa disposição, portanto, fazemos furos ao redor da circunferência.
Instalamos um bico de disco no gravador e conectamos os orifícios perfurados de forma que fique na moda separar o círculo do corpo
Se o mamilo não se encaixar no orifício feito, cortamos os "dentes"
Etapa 5: marcar o orifício para aparafusar o bico
Etapa 6: faça furos ao longo do contorno do bico
Etapa 7: cortar um orifício com um gravador de disco
Etapa 8: preparando o buraco para aparafusar o barril
Agora você precisa consertar o tubo e construir um dispositivo para fixar o queimador de propano no tubo:
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Tendo prendido o cano roscado em um torno, fazemos quatro furos nas paredes do cano com uma torneira. Vamos embrulhar parafusos de fixação neles.
Verificamos com que liberdade os parafusos se movem ao longo da rosca criada para eles. O movimento não deve ser muito apertado ou muito solto. Afinal, são os parafusos que prendem o queimador no bico.
Desaparafusamos os parafusos do mamilo e colocamos no orifício. Nós o consertamos de maneira conveniente para trabalhos posteriores e o soldamos. Se você encontrar um flange do tamanho correto, você pode aparafusá-lo
Fixamos o tubo de ramificação no corpo em duas etapas. Primeiro, pegamos com pontos e uma costura intermitente. Então conectamos tudo com uma costura convexa sólida.
Tratamos a junta de topo com um selante. Verifique se a rosca está danificada por uma faísca durante a soldagem
Depois de instalar a parte de trabalho do queimador de propano no tubo do ramal, verificamos com que firmeza os quatro parafusos o prendem
Se, depois de instalar a parte funcional do queimador, descobrir que sua picada requer um aumento, você terá que atualizar a ferramenta alongando a saída
Estamos testando a operabilidade e o desempenho de um queimador de gás com barril estendido. Verificando a velocidade de ignição e atingindo a temperatura operacional
Etapa 9: fazer os orifícios dos parafusos no mamilo
Etapa 10: Verificar o progresso dos parafusos nos orifícios
Etapa 11: soldar o barril roscado
Etapa 12: solde o barrilete
Etapa 13: Vedando a junta
Etapa 14: Verificar se o queimador está preso na tomada instalada
Etapa 15: estender a seção do queimador
Etapa 16: Testar a tensão do barril estendido
Agora é a hora de começar a arrumar o fundo da forja caseira. Para fazer isso, precisamos de tijolos fireclay, a partir dos quais construiremos uma espécie de desktop. Ao mesmo tempo, separaremos a zona de alta temperatura do contato com a parede de metal do gabinete.
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Para evitar que os tijolos de argila se quebrem durante o corte, vamos deixá-los de molho por 15 minutos em água comum. Em seguida, marcamos para corte. Um tijolo deve ser dividido em pedaços de 2,5 cm de largura
Conectamos uma mangueira com água à rebarbadora e iniciamos o corte, molhando constantemente o corte com água da mangueira
Cortamos os blocos de tijolo a seco antes de os juntar sem secador de cabelo, em condições naturais. As peças de trabalho devem permanecer ligeiramente úmidas para melhorar a adesão com a solução aglutinante.
Juntando os dois tijolos restantes, marque o comprimento necessário da parte inferior. Deve ser 5 cm a menos que o comprimento do corpo do nosso chifre feito em casa.
Vamos experimentar as barras de suporte cortadas dos tijolos até o local de instalação. Vamos marcar a localização deles
Instalamos tijolos maciços e cortados nas barras de suporte. Verificamos se o corte é necessário após o fato
Extraímos os detalhes aproximados do fundo da lareira, modificando-os conforme necessário. Processamos todos os lados adjacentes das peças com cimento refratário e conectamos
Deixamos a parte do fundo da lareira conectada com cimento para endurecimento. Aguardamos o tempo indicado no manual pelo fabricante da composição
Etapa 17: preparar tijolos de argila para o trabalho
Etapa 18: corte os tijolos com uma lixadeira
Etapa 19: secar as barras antes de montar
Etapa 20: amostragem de tijolos sólidos
Etapa 21: testar blocos de tijolos no local de instalação
Etapa 22: Instalando Tijolos nas Barras de Suporte
Etapa 23: montagem da parte inferior à prova de fogo da forja
Etapa 24: quebra de tecnologia
O fundo, também é a mesa de trabalho refratário da forja, está pronto. Agora vamos começar a organizar a parede traseira:
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Vamos colocar um respirador e luvas de polímero de proteção para rolar e cortar a lã de caulim com segurança. Tiramos o comprimento do cilindro e sua circunferência com uma fita métrica, da qual você precisa subtrair a largura do suporte de tijolos
O isolamento de lã de caulim será colocado em duas camadas. Primeiro, coloque a primeira camada de corte firmemente ao longo das paredes. Ainda colamos os cortes de algodão na parte inferior.
Depois de colocar a camada externa de lã de caulim, colocamos uma parte de tijolo em seu interior. Em seguida, recortamos e colocamos a segunda camada de isolamento na caixa.
Com cuidado, com uma faca de construção através do tubo soldado, perfuramos um orifício no isolamento de duas camadas. Removemos todas as coisas desnecessárias para que nada interfira com o barril do queimador
A abertura da parede posterior é muito grande, precisa ser reduzida - cobrimos com uma placa refratária de amianto. Para fazer um padrão, anexamos polietileno e um círculo
Transferimos o filme para uma folha de papel ou papelão, recortamos um padrão. Então, de acordo com o padrão da placa refratária, cortamos uma parte que irá cobrir a parede traseira
Instalamos a peça cortada da placa refratária, apertando levemente a lã de caulim. Depois de endireitado, o algodão fixará firmemente o elemento inserido
Todas as partes expostas do isolamento de caulim são pintadas com tinta cerâmica. Aplique quantas camadas forem indicadas pelo fabricante nas instruções do produto
Etapa 25: corte o isolamento com lã de caulim
Etapa 26: Instalando a camada externa de isolamento no cilindro
Etapa 27: instalar a camada interna de lã de caulim
Etapa 28: Faça um furo no tubo do queimador
Etapa 29: fazer um padrão para a parede traseira
Etapa 30: recorte o detalhe da parede traseira
Etapa 31: organizar a parede traseira
Etapa 32: coloração com tinta cerâmica
Com a parte traseira arrumada, agora o mais difícil e demorado é a montagem de uma tampa removível para a frente. Ele é removido para alterar periodicamente o isolamento queimado e suporte de tijolo, porque isso geralmente acontece durante a operação ativa.
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Para tornar a tampa removível, fazemos um nó de bloqueio. Para isso, no recorte do perfil com uma prateleira de 25 mm, fazemos dois furos com torneira.
Soldamos ao corpo de uma forja artesanal um nó de fixação de uma guarnição de perfil
Fazemos um porta-tampa com uma tira de 3-4 mm de espessura. Ambos os parafusos devem segurá-lo durante a inserção.
Seguindo o método descrito acima para fazer padrões, nós os fazemos para cortar uma parte de metal de uma parede removível
Conectamos os componentes metálicos da parede frontal removível por soldagem, pode ser soldada ou aparafusada. Levamos em consideração que os carrapatos devem entrar livremente no "portão" original da forja
Aplicamos uma parte metálica da parede frontal ao painel refratário. Nós circulamos, cortamos um espaço em branco dele. Faça furos na "ferradura" de metal
Conectamos a ferradura de metal e amianto com parafusos. Verificamos quanto o buraco diminuiu, se a ferramenta do ferreiro vai entrar na forja
Cobrimos todas as áreas abertas do isolamento da parede frontal do forno caseiro com tinta cerâmica
Etapa 33: fazer o fixador
Etapa 34: soldar o conjunto de retenção ao corpo
Etapa 35: encaixando o suporte na unidade de fixação
Etapa 36: fazer a peça para a parede removível
Etapa 37: juntando peças de metal
Etapa 38: corte a base da parede removível
Etapa 39: juntando as peças de metal e amianto
Etapa 40: pintar o isolamento de lã de algodão com tinta cerâmica
Podemos supor que lidamos com o trabalho com sucesso, restando apenas os estágios finais:
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Removemos e colocamos de lado a parede frontal do forno para aplicar um revestimento refratário e tinta cerâmica em toda a superfície do algodão e do painel de amianto. As partes finais de cobertura também são pintadas completamente
Pintamos todas as costuras e juntas soldadas com tinta resistente ao fogo para protegê-las contra ferrugem, oxidação e queima prematura.
A parte metálica da parede frontal da lareira, que fixa o painel removível, é pintada com tinta refratária
Iniciamos o cano de um queimador de propano através do bico, colocamos fogo no orifício na parede frontal e testamos o trabalho de nosso difícil produto caseiro
Etapa 41: pintar o isolamento completamente
Etapa 42: pintar as costuras com tinta à prova de fogo
Etapa 43: pinte a ferradura de metal
Etapa 44: testando a forja caseira
Queremos alertar os artesãos domésticos: a ferraria é uma atividade muito interessante, mas traumática. É preciso cuidar dos olhos, se possível, cobrir todas as partes do corpo, apesar da alta temperatura na área de trabalho.
Para se proteger contra queimaduras, é necessário estocar sapatos com meias reforçadas com metal. É aconselhável adquirir um avental longo de lona e luvas. É categoricamente impossível trabalhar com metal aquecido em roupas sintéticas - ele queima instantaneamente com uma faísca acidental.
Conclusões e vídeo útil sobre o assunto
Dicas originais para fornos DIY para uma ferraria privada:
Como fazer um pequeno forno de têmpera para peças de metal:
Instruções detalhadas sobre a fabricação de equipamentos fixos para aquecimento de metal com gás:
Revisamos e desmontamos apenas uma pequena fração dos projetos e esquemas para a construção de forjas. Na verdade, existem muito mais deles. No entanto, as informações que oferecemos irão ajudá-lo a ter uma ideia dos tipos de equipamentos para que possa escolher o melhor.
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